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注塑模具的排气槽要怎么设计?

来源:深圳市希伯伦科技有限公司   发布时间:2018-11-19   点击量:441

    注塑模具的排气槽的作用主要有两点:一是在注射熔融物料时,排除模腔内的空气;二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品

,越是远离浇口的部位,排气槽的开设就显得尤为重要。另外,对于小型件或精密零件,也要重视排气槽的开设,因为它除了能避免制品表面灼伤和

注射量不足外,还可以消除制品的各种缺陷、减少模具污染等。
    那么,模腔的排气怎样才算充分呢?一般来说,若以最高的注射速率注射熔料,在制品上却未留下焦斑,就可以认为模腔内的排气是充分的。

一、排气方式
    模腔排气的方法很多,但每一种方法均须保证:排气槽在排气的同时,其尺寸设计应能防止物料溢进槽内;其次还要防止堵塞。因此,从模腔内

表面向模腔体外缘方向测量,长6-12mm以上的排气槽部分,槽高度要放大约0.25-0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为,如果作用在模腔分

型面未开排气槽部分的锁模压力很大,容易引起模腔材料冷流或裂开,这是很危险的。

    除了在分型面上对模腔排气外,还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽,以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的,因为排气

槽开的深度、宽度以及位置的选择,如果不适当,产生的飞边毛刺,将影响制品的美观和精度。因此,上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为

限。

    这里应特别注意的是:齿轮这样的制件在排气时,可能连最微小的飞边也是不希望有的,这一类制件最好采用以下方式排气:
1、彻底清除流道内气体;
2、用粒度为200#的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外,在浇注系统料流末端开设排气槽,主要是指分流道末端位置的排气槽,其宽

度应等于分流道的宽度,高度视材料而异。

二、注塑模具排气槽的设计方法
    对于复杂几何形状的产品模具,排气槽的开设最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式,其最大缺点就是排气不良。对整

体模腔模芯,有以下几种排气方法:
1、利用型腔的槽或嵌件安装部位;
2、利用侧面的嵌件接缝;
3、局部制成螺旋形状;
4、在纵向位置上装上带槽的板条心、开工艺孔;
5、当排气极困难时,采用镶拼结构等;如果有些模具的死角不易开排气槽,首先应在不影响产品外观及精度的情况下,适当把模具改为镶拼加工,

这样,不仅有利于加工排气槽,有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。

三、热固性塑料成型时的排气槽设计
    热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先,在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度,高度为0.12mm。模腔的四周都

应排气,各排气槽应相隔25mm,宽度为6.5mm,高度为0.075-0.16mm,视物料的流动性而定。

    较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大,而且在大多数场合,顶出杆圆柱面上应磨出3-4个高0.05mm的平面,磨痕方向应沿顶出杆长度方

向。

    磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角,这样,若有飞边形成时,就会粘附在制件上。

温馨提示:适当地开设排气槽,可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间以及锁模压力,使塑件成型由困难变为容易,从而提高生产效率,降低

生产成本,降低机器的能量消耗。
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